심 용접기

Seam Welding Machine을 사용하면 직경이 100 – 3000mm인 부품을 다양한 기계 유형에서 쉽게 용접할 수 있습니다. 내부 및 외부 용접 기능을 갖춘 기계는 1m에서 4m까지의 길이로 제작됩니다. 특정 특수 조건의 경우 기계 길이도 늘어날 수 있습니다. 현재 최대 두께 0.60mm의 부품을 용접할 수 있습니다. 수중 용접 용도의 경우 두께는 최대 20-25mm까지 올라갈 수 있습니다. 보일러, 욕조 히터, 태양 에너지 보일러, 냉각 탱크, 천연 가스 굴뚝, LPG 탱크 등과 같은 재료 및 품목의 종방향 용접이 이 기계에서 수행됩니다. 수중, 가스 금속 및 TIG와 같은 용접 시스템은 당사 기계와 동기화되어 작동합니다.

다양한 금속을 용접하는 데 사용되며 주요 용도로는 심 용접 파이프 및 파이프 생산이 포함됩니다. 또한 다양한 형태의 판금 용기 제조에도 효과적이다.
솔기 용접 파이프의 생산을 돕는 것 외에도 열 교환기를 구성하는 기밀 또는 액체 금속 시트의 제조에 가장 일반적으로 사용됩니다.
심 용접기는 본질적으로 이음매 없는 용접을 생성하는 연속 점용접으로 알루미늄, 티타늄, 텅스텐, 스테인레스강과 같은 금속에 효과적입니다.
이 과정은 매우 효과적이므로 용접 작업을 선택할 때 콜카타에서 신뢰할 수 있는 스폿 용접 전극과 팁을 선택하는 것이 가장 좋습니다.

맞대기 용접 이음의 형성은 점용접과 본질적으로 동일하므로 용접 품질에 영향을 미치는 요소도 유사합니다. 주요 요인에는 용접 전류, 전극 압력, 용접 시간, 휴지 시간, 용접 속도 및 롤러 직경이 포함됩니다.

용접 전류
맞대기 용접에서 용융 풀을 형성하는 데 필요한 열은 전류 흐름에 대한 용접 영역의 저항에 의해 발생하며 이는 점용접과 동일합니다. 주어진 조건에서 용접 전류는 용융 풀의 융합 침투 및 중첩을 결정합니다.
용접 전류가 특정 값을 초과하는 경우 전류를 증가시키면 접합 강도는 향상되지 않고 용융지의 용융 침투 및 중첩만 증가하므로 비경제적입니다.

전극 압력
맞대기 용접에서 전극 압력이 용융 풀의 크기에 미치는 영향은 점용접과 동일합니다. 과도한 전극 압력은 과도한 압입을 유발하고 롤러의 변형 및 마모를 가속화합니다. 압력이 부족하면 다공성이 생기기 쉽고 과도한 접촉 저항으로 인해 롤러가 타서 수명이 단축될 수 있습니다.

용접 시간 및 휴지 시간
맞대기 용접에서는 용융풀의 크기는 주로 용접시간에 의해 결정되고, 오버랩은 냉각시간에 의해 결정됩니다. 낮은 용접 속도에서는 1.25:1-2:1의 용접-정지 시간 비율로 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다. 용접 속도가 증가하면 용접 사이의 거리가 증가하므로 동일한 겹침을 달성하려면 비율을 늘려야 합니다. 따라서 용접 속도가 높을수록 용접 대 정지 시간 비율은 3:1 이상입니다.

용접 속도
용접 속도는 용접되는 금속, 판 두께, 용접의 강도 및 품질 요구 사항과 관련이 있습니다. 일반적으로 스테인리스강, 고온 합금 및 비철금속을 용접할 때 스패터를 방지하고 고밀도 용접을 얻기 위해 낮은 용접 속도가 사용됩니다. 때로는 롤러가 정지된 상태에서 전체 용융 풀 형성 공정을 수행하기 위해 단계적 맞대기 용접이 사용되는 경우도 있습니다. 이 유형의 맞대기 용접의 용접 속도는 단속 맞대기 용접의 용접 속도보다 훨씬 낮습니다.
용접 속도는 롤러와 플레이트 사이의 접촉 면적, 롤러와 가열 영역 사이의 접촉 시간을 결정하여 접합부의 가열 및 냉각에 영향을 미칩니다. 용접 속도가 증가하면 충분한 열을 얻기 위해 용접 전류를 높여야 합니다.

이는 본체, 공작물 위치 결정 메커니즘, 공작물 프레싱 메커니즘, 용접 토치 세로 주행 메커니즘, 토치 리프팅 및 조정 메커니즘, 냉각 시스템, 용접 전원, 공압 시스템 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.

몸
사각 튜브와 강판으로 용접; 아래는 작업 테이블이고 작업물 위치 지정 및 클램핑 메커니즘이 그 위에 있습니다. 위에는 용접 종방향 작동 메커니즘이 장착된 갠트리 빔이 있습니다.

작업물 위치 지정 및 센터링 메커니즘
센터링을 위해 공압 블록 사용

공작물 클램핑 메커니즘
작업물을 고정하고 프레스하려면 맨드릴과 공압 키 플레이트를 사용하십시오. 압력이 균일합니다. 솔기와 클램핑 영역의 조명은 작업자의 눈을 손상시키지 않지만 클램프 플레이트는 매끄러우며 3mm 두께의 클램핑 위치를 미리 지정할 수 있습니다. 클램핑에는 기술이 필요하지 않으며 재료 두께 불일치를 방지하기 위해 클램핑이 가능하며 클램핑력을 제어하고 조절할 수 있습니다. 측면을 직접 클램핑하고 다른 쪽은 사전 클램핑과 용접 이음새 정렬을 실현할 수 있습니다. 끝 표면 전위를 방지하려면 기계적 블록을 사용하십시오. 기계적 블록은 짧은 튜브 슬라이딩 시간을 절약하기 위해 움직일 수 있습니다. 클램핑 키 너비는 80mm를 넘지 않습니다.

용접 토치 종 방향 주행 메커니즘
AC 서보 모터, 감속기, 리니어 롤링 가이드로 구성됩니다. AC 서보 드라이브 토치 실행, 높은 제어 정밀도, 넓은 속도 범위, 속도 및 토크가 안정적입니다. 용접 토치는 기어 랙 전송, 선형 가이드, 고정밀 보행으로 구동됩니다. 용접 품질을 보장하려면 생산 효율성을 향상하십시오.

용접 토치 클램핑 및 공압 리프팅 메커니즘
토치는 실린더에 의해 구동되어 위아래로 움직이고 준비 및 용접 스테이션에서 전환됩니다. 토치는 상하, 좌우, 각도 조절이 가능합니다. 용접 토치 조정은 더브테일 형태를 사용하며 나사 조정, 정확한 조정, 높은 위치 정확도를 사용하여 조정 후 고정할 수 있습니다.

전기 시스템
호스트는 일본의 Mitsubishi PLC를 제어 코어로 사용하고 용접 토치, 클램프 및 용접 프로그램 실행을 제어합니다. 시스템은 안정성이 좋고 구조가 간단하며 유지 관리가 편리합니다.
입력 및 출력 인터페이스로 터치 스크린을 사용하십시오. 인터페이스를 통해 용접 길이, 용접 모드, 용접 사양, 아크 리드타임 등을 입력할 수 있습니다. 용접공정의 불량에 대하여 경보 및 지시를 할 수 있습니다.
로터리 엔코더 루프 감지를 이용한 용접 길이; 좋은 브랜드 스위치 감지를 이용한 위치 감지
시작점을 자동으로 감지합니다. 용접이 끝나면 자동으로 원점으로 복귀합니다.
통합 제어판 상자; 제어 버튼, 터치 스크린, 용접 전압계 및 전류계, 용접 사양 제어가 하나의 패널에 있어 사용 및 작동이 편리합니다.

공압 시스템
삼중항, 실린더, 밸브 및 기타 구성 요소; 토치 리프팅 및 작업물 클램핑을 제어합니다.

냉각 시스템
장비에는 냉각 장치가 있으며 주로 구리 백 스트랩 패드 냉각에 사용됩니다.