1. 모듈 식 및 유연한 설계
빠른 포지셔닝 및 클램핑 : 3D 용접 테이블은 모듈 식 설계를 채택하며 모든 구성 요소는 서로 일치하도록 표준화되고 직렬화됩니다. 다른 고정물의 기능을 통해 자유 조합은 다양한 복잡한 구조 부품의 위치 및 클램핑을 신속하게 실현할 수 있습니다. 이 설계를 통해 작업자는 공작물의 특정 모양과 크기에 따라 모듈을 유연하게 선택하고 결합 할 수 있으며 적절한 용접 툴링을 신속하게 구축하여 툴링 준비 시간을 크게 단축하고 용접 효율을 향상시킵니다.
복잡한 구조에 적응 : 5 개의면에는 일반 구멍이 가공되어 쉽게 확장되고 확장 될 수 있으며 다양한 모양과 크기의 워크 피스에 적합합니다. 그것이 큰 구조적 부분이든 작은 복잡한 부분이든, 합리적인 모듈과 비품 조합을 통해 정확한 위치 및 클램핑을 달성하여 용접 중에 공작물의 안정성을 보장하여 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다.
2. 고정밀 포지셔닝 및 반복성
고정식 구멍 시스템 : 작업 플랫폼의 위치 구멍의 중심 공차는 0. 05mm 내에 있습니다. 이 고정밀 홀 시스템 설계는 용접 중 공작물의 정확한 위치를 보장하고 용접 편차를 줄이며 용접의 품질과 일관성을 향상시킵니다.
구성 요소의 교체 성 : 부적절한 사용으로 인해 구성 요소가 손상되면 전체 툴링 플랫폼을 폐기 할 필요가 없으며 단일 구성 요소 만 교체해야합니다. 이 설계는 유지 보수 비용을 줄일뿐만 아니라 워크 벤치의 재사용 가능성과 용접 품질의 안정성을 보장합니다.
3. 고정 및지지 시스템
신뢰할 수있는 클램핑 장치 : 얇은 플레이트와 구성 요소의 용접을 위해 180도 나사 조향기로 조여집니다. 클램프는 클램핑 할 때 매우 신뢰할 수 있으므로 공작물의 위치를 손상시키지 않으며 제품의 모양과 크기가 도면의 요구 사항을 충족하도록합니다. 공작물은 느슨하거나 미끄러지지 않으며 과도한 구속으로 인해 큰 구속 응력을 생성하지 않으며, 이는 용접 변형을 크게 줄이고 진동으로 인해 부품의 변위를 방지하며 작업자의 용접 어려움을 줄입니다.
3 차원 구조 지원 : 전기 상자 및 전기 제어 박스 도어와 같은 3 차원 부품의 경우, 사각형 플레이트 푸시 풀 퀵 클램프 및 90도 나사 조임자는 작업자가 3 차원 구조 부품 및 구성 요소를 용접하여 용접 품질을 효과적으로 향상시키는 데 사용됩니다.
4. 용접 공정 최적화
정확한 용접 경로 : 3D 용접 테이블은 플랫폼 작업 표면을 평면, 평행, 수직 및 구멍 사이의 위치 정확도에서 높은 공차 정확도와 결합합니다. 부품은 빠른 잠금 핀, 포지셔닝 핀, 평평한 통치자 포지셔닝, 포지셔닝 각도 통치자 및 V 자형 각도 아이언과 같은 비품으로 배치됩니다. 이 정확한 포지셔닝 및 클램핑 시스템은 용접 경로의 정확성을 보장하여 용접 로봇 또는 용접기가 사전 설정 경로에 따라 용접 할 수 있도록하고, 인간 오류를 줄이며, 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다.
용접 변형 감소 : 합리적인 비품 설계 및지지를 통해 3D 용접 테이블은 용접 중에 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 큰 워크 피스 또는 얇은 판 구조의 경우, 적절한 비품 및 지지대를 사용하면 용접 열 응력으로 인한 변형을 방지하고 용접 후 공작물의 치수 정확도와 모양 정확도를 보장 할 수 있습니다.
5. 인텔리전스 및 자동화
지능형 매개 변수 조정 : 3D 용접 테이블 자체에는 직접적인 지능형 기능이 없지만 지능형 용접 시스템과 함께 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 용접 공정의 전류, 전압, 온도 및 기타 매개 변수는 센서 기술을 통해 실시간으로 모니터링되며, 용접 매개 변수는 이러한 데이터에 따라 자동으로 조정하여 다른 용접 위치 및 워크 피스의 요구 사항에 적응하고 용접 품질을 향상시킵니다.
경로 계획 및 최적화 : 지능형 용접 워크 스테이션에서 3D 용접 테이블은 용접 로봇의 기본 플랫폼으로 사용될 수 있으며 로봇의 경로 계획 알고리즘과 협력하여 정확한 용접 궤적을 생성 할 수 있습니다. 이 경로 계획 및 최적화는 공작물 표면의 용접 헤드의 정확한 제어를 보장하고, 용접의 아름다움과 강도의 일관성을 보장하여 용접 품질을 향상시킬 수 있습니다.
