I. 정밀도: 플랫폼 신뢰성 측정을 위한 "법칙"
1. 구멍 위치 정확도: 고품질-플랫폼의 구멍 간격 공차는 ±0.05mm 이내로 제어되어야 하며, 고정밀 모델은 ±0.02mm에 도달할 수 있습니다-. 열악한 제품은 홀 드릴링을 위해 드릴 지그를 사용하므로 홀 간격 일관성이 좋지 않고 고정 장치가 일치하지 않습니다.
2. 평탄도 및 직각도: 작업 표면의 평탄도는 0.05mm/m² 이하를 권장하며 측면과 상단 표면 사이의 직각도는 0.05/200mm 이하로 다중 각도 클램핑 중에 편차가 발생하지 않도록 해야 합니다.{4}}
3. 반복성: 여러 번의 분해 및 재조립 후에도 일관된 위치를 유지하는 것은 자동화된 용접에 매우 중요합니다. 고급-플랫폼은 0.1mm/시간 이하의 반복성 정확도를 달성하여 일괄 용접의 일관성을 보장합니다.
✅ 팁: 이는 인접한 두 구멍 사이의 중심 거리가 100±0.05mm 이내인지 여부를 측정하여 초기에 확인할 수 있습니다.
II. 크기 및 확장성: 애플리케이션 유연성 결정
1. 기본 크기 적응성: 일반적인 사양 범위는 1000×1000mm에서 4000×2000mm입니다. 선택은 향후 확장을 위해 예약된 공간과 공작물의 최대 윤곽을 기반으로 해야 합니다.
2. 모듈식 조립 기능: 고품질 플랫폼은 여러 장치(최대 3000×8000mm 이상)의 원활한 조립을 지원하여 조립 후 통합 기준점을 보장하고 누적 오류를 방지합니다.
3. 5{1}}측면 포지셔닝 설계: 포지셔닝 구멍이 주면과 4개 측면에 분포되어 있어 여러 방향에서 지지 및 클램핑이 용이하며 복잡한 구조 부품을 용접하는 데 적합합니다.
III. 내하중-내력: 구조적 강성과 안전성을 반영
1. 포괄적인 하중-지지 용량: 표준 플랫폼 약 2T, 프레임 유형 최대 5T, 리프팅 유형 3T, 바퀴 유형 1T 이하. 공작물 중량을 기준으로 선택해야 합니다.
2. 강성 시험 지수: 중앙에 250N 하중이 가해졌을 때 변형이 용접 중 정확도에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 처짐이 1μm를 초과해서는 안 됩니다.
3. 지지 구조 유형: 표준 강철 파이프 다리(조정 가능한 수준) → 일상적인 작업에 적합합니다. 프레임-형 용접 지지대 → 고강도-용접용; 브레이크가 있는 캐스터 → 움직임이 필요한 소규모-규모의 응용 분야에 적합합니다.
IV. 재료 및 공정: 수명 및 안정성 결정
1. 주철 재질 등급: HT250 또는 HT300 고강도 회주철이 선호되며, HT200 또는 Q345 강판 용접 구조보다 우수하며 변형에 대한 저항성과 내마모성이 더 높습니다.
2. 주조 및 열처리 공정: 수지 모래 주조는 다공성 및 수축과 같은 결함을 효과적으로 방지합니다. 내부 응력을 90% 이상 제거하고 장기간 사용 시 변형을 방지하기 위해서는 "고온-노화 + 자연 노화"의 이중 처리가 필요합니다.-
3. 표면처리 : 작업면을 질화처리하여 광택이 나는 흑색을 띠고 경도가 높으며 내마모성이 우수합니다. 바닥면을 쇼트블라스팅 및 샌드블래스팅 처리한 후 방청-도장을 하여 수명을 연장시켰습니다.
4. 가공 방법: 고품질-플랫폼은 수입된 CNC 공작 기계를 사용하여 정밀하게 가공되며-구멍 직경과 간격의 일관성이 우수합니다. 열악한 제품은 수동 드릴링에 드릴 지그를 사용하는 경우가 많아 심각한 오류가 발생합니다.
