1. 광학 정렬 수준 방법(현장-현장 검사에 권장)
원리: 테이블 표면의 여러 지점 사이의 상대적인 높이 차이를 측정하여 전체 평탄도 오류를 계산합니다.
운영 단계:
작업대를 깨끗이 청소하고 오일과 용접 슬래그를 제거합니다.
테이블 표면의 길이와 너비를 따라 균일한 격자를 그립니다(예: 200mm마다 하나의 측정 지점).
광학 정렬 수준을 시작점에 놓고 0으로 설정한 다음 지점별로 이동하여 각 위치의 기울기 값을 기록합니다.
기울기 값을 높이 차이로 변환하고 최소제곱법을 사용하여 이상적인 평면에 맞추고 최대 편차를 계산합니다.
장점: 휴대 가능하고 강력한 -간섭 방지 기능이 있어 대형 플랫폼의 현장 검사에 적합합니다.-
2. 3차원 측정기법(고-정밀 실험실 검사)
원리: 프로브를 사용하여 테이블 표면에 있는 수백 개의 점의 3차원 좌표를-수집합니다. 소프트웨어가 자동으로 평면을 맞추고 평탄도를 계산합니다.
핵심 사항: 측정 지점 수는 50개 이상이어야 하며 균등하게 분포되어야 합니다.
3. 레이저 간섭계 방식(초-초정밀 검사, 정밀 플랫폼에 적합)
원리: 레이저 빔을 활용하여 플랫폼 표면을 스캔하고 간섭 줄무늬를 통해 표면 기복을 분석합니다.
적용 가능한 시나리오: 0.05mm/1000mm 이하의 평탄도를 요구하는{0}}고정밀 플랫폼의 수용 또는 교정.
특징: 비접촉식 측정,-속도가 빠르고 정밀도가 매우 높지만 장비 비용이 높습니다.
4. 다이얼 인디케이터 + 기준판 방식(간이 비교 방식)
작업: 3D 용접 작업대를 고정밀 기준 플레이트 위에 놓고 다이얼 표시기를 자석 베이스로 고정한 후 플랫폼과 기준면 사이의 높이 차이를 점별로 측정합니다.
적용 가능한 상황: 중소{0}}플랫폼을 신속하게 비교하여 국지적 변형이 발생했는지 확인합니다.
